当在塑料配色过程中出现色差时，可以尝试以下步骤来解决这个问题：

1. 识别原因：首先，需要找出导致色差的具体原因。这可能是由于原材料的差异、染色剂的品质、加工工艺的影响或观察条件的变化等因素引起的。

2. 检查原材料：确保使用的塑料树脂、增塑剂和其他添加剂都是来自同一批次，并且具有一致的颜色和着色力。如果可能，考虑使用更高品质的原材料。

3. 优化染色剂：确保使用的染色剂与塑料树脂具有良好的相容性，并且染色剂的质量稳定。考虑使用分散剂来帮助染色剂更好地分散在塑料中。

4. 调整加工工艺：检查并优化注塑温度、背压、设备工艺以及环境清洁度等加工参数。确保这些参数在加工过程中保持稳定，以减少颜色偏差。

5. 使用标准光源：在评估塑料制品的颜色时，使用标准光源箱以确保在不同光照条件下颜色的准确性。

6. 混合批次：如果可能，将不同批次但颜色相近的原材料进行混合，以减少批次间的色差。

7. 调整色母料的用量：根据目标颜色，适当增加或减少色母料的用量，以调整最终产品的颜色。

8. 增加分散剂：在色母料制造时，适当增加分散剂的用量，以加强色母料在基体树脂中的分散，减少色差。

9. 控制注塑机料斗供料：由于色母料密度大于本色料，长期在料筒中存留会逐步向下沉淀，导致色差。因此，应控制注塑机料斗供料的量，确保供料均匀。

10. 使用抗氧剂：在塑料原料和色母料中适当增加抗氧剂用量，以提高热稳定性，减少因热氧化引起的颜色变化。

11. 重新配色：如果以上方法都不能解决问题，可能需要重新进行配色，确保配色方案与目标颜色一致。

总之，解决塑料配色中的色差问题需要从多个方面入手，包括原材料、染色剂、加工工艺和观察条件等。通过仔细分析和调整这些因素，可以最大限度地减少色差，确保塑料制品的颜色一致性和质量稳定性。